中铝贵州分公司氧化铝厂上半年控亏增盈负重.源泉

国有企业停业总支出217689.8亿元中铝贵州分公司氧化铝厂上半年“控亏增盈”负重攻坚纪实

去年以来,金融风暴席卷全球,金融危机愈演愈烈。年初,中铝贵州分公司给氧化铝厂划了产量和成本两条生死线,要求氧化铝厂为整个贵州分公司“控亏增盈”挖掘更大的降本空间。面对超越极限的挑战,面对前所未有的压力,氧化铝厂员工深入学习实践科学发展观,采取非常的举措,较大限度地提产降耗,努力在“控亏增盈”攻坚战中发挥更大的作用。启程,从破题开始 　　2009年,氧化铝厂要完成120万吨产量和刚性成本任务,可谓困难重重,较大的困难是个别工序工艺技术条件和生产能力还达不到要求,严重制约氧化铝生产稳定高产运行。 　　为提高分解率,从2008年底开始,二分解车间员工主动放弃节假日,连续20多天清理投用4台分解槽。管焊车间员工不分白天和夜晚忙碌在生产检修现场。组织实施了“二分解系统降温技术、二分解到一分解转料流程”等多项技术改造,解决分解系统降温能力不足,分解时间不够的难题,使分解率提高了1个百分点以上。 　　针对5#石灰炉电收尘系统不匹配,出灰系统先天不足。元月4日,氧化铝厂召开专题会上,从工艺操作、设备管理、技术改造等方面制定了技术攻关措施,一季度完成了4#石灰炉大修,5#石灰炉改造。通过优化石灰炉操作,从5月份开始,碳分产量达到2400m3,大大超过了设计产能。 　　为提高蒸发母液浓度。2月1日,该厂厂长王奎、副厂长刘毅和蒸发车间领导一起,对蒸发器生产过程中存在的问题进行分析、查找根本原因,先后实施了“板式集中洗水流程”、“三蒸发酸洗流程”、“五板蒸布膜器”等4项改造。通过不断优化蒸发系统的内外部工艺技术条件,6月份,蒸发母液浓度达到了250g/l以上。 　　3月份,氧化铝厂采取多项技术措施,降低了溶出机组之间的压差,提高了溶出机组的预热效果,使溶出机组每小时处理矿浆的能力由450m3提高到460m3,超设计产能21%,在同行中达到溶出机组产能较高,蒸汽消耗比设计值降低了10%。降本,源于管理创新 　　大年初七还是数九寒天,氧化铝厂停用了所有的取暖用汽,澡堂开放时间每周也减为2次……这些措施体现了氧化铝2800多名员工坚决打赢“控亏增盈”攻坚战的决心和勇气。 　　控亏5040万元,这是对氧化铝厂生存能力和发展能力的巨大考验,但也给氧化铝厂科学发展带来了新的机遇。促使氧化铝厂在成本管理上形成“倒逼”机制,通过苦练内功改进管理来提升管理软实力,建立起适应贵州分公司生存和发展要求的生产成本管理体系,着力打造成本竞争优势。 　　为降低能源消耗,氧化铝厂建立了水、电、汽专项管理制度,将消耗定额分配到各车间。同时,成立专业检查组,每天都对水、电、汽、以及大宗原材料消耗进行检查考核,每天都对消耗情况进行公布,分析查找每一项消耗超标的原因。严格细致的管理,促进了岗位员工改进操作,通过减少大型设备开停次数、杜绝非生产用水进入流程、优化工艺指标等手段,及时调整纠正了偏差,做到了持续改进。上半年,每吨氧化铝的水、电、汽消耗与去年同期相比分别降低0.44吨、1.31度、0.3吨,车间经费总额比计划节约了7.49%。 　　工艺技术指标是氧化铝产量和成本的晴雨表。为实现生产组织、技术管理、操作方式的全面优化,氧化铝厂对影响产量和成本的重大指标进行调整,修订了2009年指标管理考核办法,新增综合考核指标38个,偏离考核指标63个,形成了严密而有效的制度规范要求。 　　在指标出现重大偏离的情况下,氧化铝厂技术管理人员与车间一起,查找指标偏离的原因,通过跟班作业检查生产过程中工艺技术条件的变化,实现了技术指标的不断优化。上半年,氧化铝厂溶出αk优化了0.022倍,增产10000吨,分解率达到51%,增产27377吨。提产,蕴于稳定之中 　　从元月份开始,氧化铝厂厂长王奎,副厂长龚智远多次带领技术科、生产调度科和检查站的干部员工到“小渣坝”堆场了解矿石情况,以弥补供矿不足确保正常生产。副厂长龚智远介绍,去年以来,我们清运车间已经由清理大队变成了运输大队,上千万吨的战略储备矿石现在已所剩不多。今年矿石供应紧张,既要保生产,又要降成本。很多员工都放弃了休假,连节假日也坚守岗位。看到员工们为了工作常常顾不上喝水,顾不上吃饭,副厂长何在平深有感触地说:“没有他们的付出,就没有这么稳定的生产。” 　　为了提高拜耳法系统的产能,年初,氧化铝厂将溶出机组的运转率从95%提高到98%,而与之匹配的立盘过滤机运行周期也大幅增加。在滤布破损母液浮游物含量超标,蒸发效率和循环效率大幅下滑的困难形势下,氧化铝厂利用已退出生产流程的废弃沉降槽、废旧管道和设备,建立母液浮游物回收流程,使母液浮游物从2克/升以上降低到1克/升以下。确保了既定生产组织方式的实施,提高了循环效率,增产10219吨。 　　由于烧成窑的台时产能提高,冷却机能力不足。4月份,烧成熟料温度突然超过正常范围,高温熟料造成洗涤沉降槽“跑浑”,生产一下子被卡住了脖子。氧化铝厂组织实施大量的技术改造,其中“冷却机喷水降温”创新技术效果显著,较终使熟料温度降低了100多度,满足下道工序的生产工艺要求。 　　5月下旬,由于进厂矿石含硫量升高,造成系统“硫钠”循环积累,多工序受到影响。特别是蒸发器严重结垢,蒸发效率大幅下滑;熟料“硫钠”含量较高达到4.2%,由于烧成窑不能正常运行,产能低而消耗却高居不下。为尽快扭转生产被动局面,该厂围绕“提高生料浆固定碳含量,运用烧结工艺脱硫”开展技术攻关活动。通过调整生料浆配比,配制利于烧结的高固定碳生料浆,探索高固定碳生料浆烧结技术,使熟料“硫钠”含量逐步降低,实现了强制排硫。拼搏,在征程中 　　为化解氧化铝生产的困难和压力,分公司总经理常顺清、贵州铝厂党委书记黄振彬多次深入氧化铝厂调研,鼓励氧化铝厂干部员工千方百计降本增效,控亏增盈,战胜危机。 　　依靠科技创新,拓展降本空间。氧化铝厂成功地将自主研发的混联法合流脱硅技术创新成果全部应用到生产过程中,使每立方米粗液节约蒸汽约10公斤,预计每年节约蒸汽3万多吨,创效200多万元。 　　7月3日,氧化铝厂老种子过滤系统经过近1个月的艰苦试车,在没有对生产构成任何影响前提下,通过流程切换,实现了一、二分解液量的大转移,顺利地并入了生产序列。为分公司120万吨氧化铝挖潜扩建工程全部竣工投产,挥写了精彩的一笔。 　　上半年,氧化铝厂历经艰辛,步履蹒跚,在较困难的时候,铝氧人挺直脊梁闯过了道道难关。我们坚信铝氧人一定能够战胜危机,取得“控亏增盈”攻坚战的较后胜利。